經(jīng)過預(yù)處理的表面潔凈的鋼管需浸漬到鋅液中，以進(jìn)行熱鍍鋅加工。在鋼管向鋅液中浸漬之前，鋅液表面應(yīng)當(dāng)不沾染鋅灰、鋅屑和其他雜質(zhì)，以免影響鍍層的質(zhì)量。
    鋼管熱鍍鋅的方式，可以單根或成批間歇式地進(jìn)行，也可以連續(xù)地進(jìn)行。在向鋅液中浸漬時(shí)，必須使鋼管能毫無阻礙地傾斜地浸入鋅液中，以便將鋼管內(nèi)腔中的空氣完全排出去。
    如前所述，鋼管熱鍍鋅可以采用多種鍍鋅方法進(jìn)行，如濕法、干法、鉛鋅法和氧化還原法等。實(shí)際生產(chǎn)表明，無論采用哪種鍍鋅方法，在熱鍍鋅工序本身，決定著鋼管鍍鋅質(zhì)量的工藝條件不外乎是鋅液溫度、鋼管在鋅液中的浸漬時(shí)間以及它從鋅液中抽出的速度。
    為了得到高質(zhì)量的鍍層，從熱鍍鋅本身考慮，應(yīng)當(dāng)使設(shè)定的鋅液溫度保持不變。理想的鋼管鍍鋅溫度為(450±5)℃，正常的鍍鋅溫度范圍是430~460℃。提高鍍鋅溫度會(huì)促進(jìn)鐵鋅合金相層的形成速度加快(如ζ相，它使鍍層的塑性急劇降低)。高的鍍鋅溫度也縮短了鍍鋅鍋和鍍鋅機(jī)的壽命。降低溫度又會(huì)增加鋅液的黏度，它增加了鍍層的厚度和不均勻性。
    鋼管在鋅液中的浸漬時(shí)間，包括去除鋼管表面上助鍍劑所需的時(shí)間和加熱鋼管達(dá)到鋅液溫度所需的時(shí)間。鋼管在鋅液中浸漬的時(shí)間應(yīng)當(dāng)盡可能最少，因?yàn)樵黾渝冧\時(shí)間會(huì)促進(jìn)形成呈脆性的ζ相，它降低了鍍層的塑性。鋼管從鋅液中抽出的速度對(duì)熱鍍鋅層(實(shí)際是純鋅層)的厚度有很大影響。抽出速度低，純鋅層?。怀槌鏊俣雀?，純鋅層厚。因此，對(duì)鋼管的抽出速度要適當(dāng)。過快，鋼管表面上過剩的鋅液來不及滴盡，則鋼管表面附著過量的鋅液，使鍍層凹凸不平，也不光滑。過慢，則在鋼管在抽出過程中鐵鋅合金層與純鋅層會(huì)進(jìn)行擴(kuò)散，使純鋅層幾乎全部變成了合金層，并形成茶褐色的薄膜，它降低了鍍層的彎曲性能。
    鋼管從鋅液中抽出的速度應(yīng)考慮到使管子表面上過剩的鋅液能夠流淌下來。抽出角度有的推薦不小于10°，還有的認(rèn)為以不小于15°為宜。
    熱鍍鋅后的鋼管，應(yīng)當(dāng)立即進(jìn)行內(nèi)、外表面的噴吹處理和冷卻，以便得到厚度均勻的、具有細(xì)晶粒和彎曲性能好的鍍層。
    在熱鍍鋅過程中產(chǎn)生的鐵鋅化合物，積累沉積在鋅鍋底部形成鋅渣。過多的沉積會(huì)影響鍍層的質(zhì)量和鋅鍋的加熱效率，因此每隔一定時(shí)間要進(jìn)行鋅渣的撈取。
    為了便于撈渣，在熱鍍鋅鍋內(nèi)鋅液的底部放入40~50mm厚的鉛，有的甚至加入200~250mm厚的鉛，以縮短鋅的熔化時(shí)間，并減少鋅液對(duì)熱鍍鋅鍋底部的侵蝕。鋅液表面距鋅鍋頂部距離一般為75~100mm。
    為使熱鍍鋅鍋內(nèi)容納足夠的鋅液，以儲(chǔ)備熱量，補(bǔ)償鋼管所帶走的熱量損失，并使鋅液溫度在最小范圍內(nèi)波動(dòng)，鍍鋅鍋的容鋅量與鍍鋅鋼管小時(shí)產(chǎn)量之比應(yīng)為20~40，一般取20左右。
    熱鍍鋅后的鋼管應(yīng)盡快運(yùn)出鍍鋅車間，尤其當(dāng)酸洗工段與鍍鋅工段布置在同一個(gè)廠房內(nèi)的時(shí)候更是如此。否則，在廠房內(nèi)的空氣中含有高水分和游離酸的氣氛會(huì)造成鍍鋅層的腐蝕。
    熱鍍鋅加工鋼管在成品倉庫存放時(shí)，應(yīng)當(dāng)使廠房內(nèi)的空氣流通。因?yàn)楫?dāng)溫度降低到露點(diǎn)以下時(shí)開始產(chǎn)生凝結(jié)水，它會(huì)使熱鍍鋅層產(chǎn)生白銹，從而破壞鍍層的耐蝕性能。